Wood Mold Sand Casting — Pièces de concasseur en acier à haute teneur en manganèse

Nuances d'acier à haute teneur en manganèse : XT510, XT520, XT610, XT710, XT720, M1, M2, M7, M9, Mn13Cr2, Mn18Cr2, Mn22Cr2, Mn22Cr2Mo.

Propriétés des matériaux

Écrouissage— Dureté brute de coulée ~200 HB. Sous impact, la couche superficielle se transforme en martensite, atteignant 500–550 HB tandis que le noyau reste ductile. Cela signifie que la pièce devient plus dure à mesure qu'elle travaille.

Résistance aux chocs— Entaille en V Charpy typiquement 100–150 J à température ambiante. Résiste à la fissuration sous des charges de choc soudaines provenant d'une alimentation surdimensionnée ou de métaux indésirables.

Comparaison des qualités — Mn13Cr2, Mn18Cr2, Mn21Cr2, Mn22Cr2Mo

* Par rapport à la référence Mn13Cr2. Les valeurs réelles varient en fonction du matériau d'alimentation et des conditions de concassage.

Comment choisir le bon grade

Mn13Cr2— Acier au manganèse d’entrée de gamme. Utilisé pour le calcaire, la dolomite et les agrégats tendres où le coût par tonne est prioritaire. Adéquat pour le concassage secondaire où l’impact est modéré.

Mn18Cr2— Le cheval de bataille. Durée de vie 30 à 50 % plus longue que le Mn13Cr2 dans le granit, le basalte et le quartzite. Une teneur en manganèse plus élevée signifie une couche d'écrouissage plus profonde — importante sur les grandes pièces moulées où l'usure en épaisseur est significative. Recommandé pour la plupart des applications de mâchoires et de cônes de carrière.

Mn21Cr2— Pour les minerais abrasifs. Le manganèse supplémentaire porte la dureté d'écrouissage au-dessus de 520 HB. Utilisation dans les cônes de concasseurs giratoires primaires, le concassage de minerai de fer et les agrégats à haute teneur en silice. Le compromis : une résistance aux chocs légèrement inférieure à celle du Mn18Cr2 — à éviter dans les applications avec passage fréquent de métaux.

Mn22Cr2Mo— Résistance maximale à l'usure. L'ajout de molybdène améliore la limite d'élasticité à haute température et affine la structure du grain. Durée de vie 80 à 120 % plus longue que Mn13Cr2. Idéal pour : les concaves de concasseurs giratoires, les plaques de mâchoires primaires dans les roches dures, les blindages de broyeurs à marteaux à fort impact et forte abrasion. Coût plus élevé — justifié lorsque le temps d'arrêt pour changement est coûteux.

Règle empirique :Si vous changez les revêtements plus d'une fois par mois, passez à un grade supérieur. Le coût supplémentaire des matériaux est compensé par les économies réalisées en temps d'arrêt et en main-d'œuvre.

Pièces moulées

Mâchoires, manteaux, garnitures de bol, concaves— La surface d'écrouissage résiste aux chocs et à l'abrasion. Application la plus courante de l'acier au manganèse dans le concassage.

Têtes de marteau— Pour les broyeurs à marteaux et les concasseurs à percussion. L'acier au manganèse absorbe l'énergie d'impact sans se fracturer. Idéal pour des tailles d'alimentation supérieures à 150 mm où l'impact est élevé.

Plaques de blindage, plaques d'usure, plaques de joueProtéger les cadres du broyeur, les goulottes d'alimentation et les points de décharge du contact direct avec le matériau. Boulonnés, remplaçables.

Tolérances de moulage au sable sur bois : ±1,5 mm pour les dimensions inférieures à 500 mm, ±3 mm pour 500–2000 mm. Rugosité de surface Ra 12,5–25 µm brut de coulée.